Hören Sie auf, Aufschläge zu zahlen. Wir übernehmen die 30% komplexesten Integrationen, unterstützt durch Chinas Elite-Lieferkette.
Direktverhandlungen mit Tier-1-Giganten (BYD, CALB, CATL, EVE). Wählen Sie die genauen LFP- oder NMC-Module für Ihre Spezifikation. Kein Zwischenhändleraufschlag von uns.
Versenden Sie die nackten Module zu unserem China-Hub. Wir integrieren Chinas erstklassige BMS-Algorithmen (z. B. Ligoo) und ultra-zuverlässige Wärmemanagementsysteme in eine robuste Hochvolt-Architektur.
Sie erhalten ein vollständig getestetes, installationsbereites Batteriesystem, das exakt auf die Anforderungen Ihres Fahrgestells oder Rumpfes abgestimmt ist.
Wir erzwingen keine Einheitsstruktur. Ob Sie nackte Zellen für maximale Energiedichte bringen oder vorvalidierte Module für höchste Wartungsfreundlichkeit, unsere Ingenieurseinrichtung passt sich Ihrer individuellen betrieblichen Realität an.
Ideal für Marine, abgelegene Bergbaugebiete, ultra-schwere Plattformen
Sie bringen Standard CALB/CATL/EVE Module. Wir entwerfen die robusten Gehäuse, integrieren packbasierte Dual-Kühlplatten und schreiben maßgeschneiderte Master-BMS-Logik für eine nahtlose Kommunikation mit Ihrem Fahrzeug-CAN-Bus.
Ideal für Betriebe, bei denen Ausfallzeiten nicht akzeptabel sind. MTP ermöglicht Modul-Isolierung, gezielte Brandbekämpfung und schnellen Austausch vor Ort, ohne das gesamte Batteriepack zu entfernen.
Ideal für Langstrecken-Lkw, gewichtsbegrenzte Elektrofahrzeug-Plattformen
Sie liefern die prismatischen oder zylindrischen Zellen. Wir übernehmen das präzise Laserschweißen, das Design der Sammelschienen, die Anwendung von Thermal Interface Material (TIM) auf Zellebene und die strukturelle Verklebung bis zu IP67-Standards.
Maximiert die volumetrische Effizienz durch den Wegfall von Modulgehäusen und erschließt mehr Nutzlastkapazität sowie eine längere Reichweite durch überlegene interne Verpackungsdichte.
Haben Sie einen strategischen Vorrat an Zellmodulen? Perfekt. Wir bieten vollständige Modul-zu-Paket (MTP) und Zelle-zu-Paket (CTP) Montageleistungen an. Von präzisem Laserschweißen der Busbar und BMS-Kabelbaumführung bis hin zu thermischem Kontaktmaterial (TIM) Dosierung und finaler Hochspannungsabdichtung. Ihre Tier-1-Module werden in unseren ESD-konformen Reinräumen integriert und verwandeln Ihre Rohenergie in ein Plug-and-Play-Antriebssystem.
Großformatige Gleitlager-CNC-Arrays kombiniert mit Reibschweißen (FSW), um Batteriefahrzeuggehäuse zu schmieden, die mehr als 10G-Erschütterungen standhalten. Meisterhafte Toleranzkontrolle für O-Ring-Dichtungen gewährleistet absolute IP67/IP68-Tauchfähigkeit.
Anstelle der Leckagerisiken des traditionellen Lötdrahtens verwenden wir ausschließlich Reibschweißen im Festkörperverfahren (FSW). Dies garantiert null Mikrolufte, unvergleichliche Druckfestigkeit und optimierte Wärmeverteilung – für eine 100%-dichte Sicherheit bei schweren EV- und Marinebatteriesystemen.
Qualität ist kein nachträglicher Gedanke; sie ist unser Betriebssystem. Unterstützt durch IATF 16949-Standards nutzen wir fortschrittliche MES (Manufacturing Execution Systems) für die Rückverfolgbarkeit der 100%-Komponenten. Jeder Drehmomentwert, Schweißnaht und Chargennummer wird sicher protokolliert.
Vor dem Versand durchläuft jedes individuell angepasste Paket eine absolute Prüfung. Wir verlangen die 100% Helium-Lecksuche für thermische Schleifen, Hi-Pot- und Isolationswiderstandstests für Hochspannungs-Sicherheit auf Megohm-Niveau sowie rigorose BMS-CAN-Bus-Simulationen (Factory Acceptance Testing).
Ein nacktes Batteriemodul ist nichts anderes als rohe chemische Energie. Ohne eine robuste strukturelle Festung, extreme Wärmemanagement und ein hochintelligentes Hochspannungs-Nervensystem kann es den harten Anforderungen von kommerziellen Elektrofahrzeugen und Marineanwendungen nicht standhalten. Wir machen keine "von der Stange"-Kompromisse. Wir entwickeln die exakte physische und digitale Architektur, die Ihr Schwerlast-Antriebsstrang benötigt.
Bewältigung extremer Vibrationen & thermischer Durchgehens
Ersetzen veralteter Hartlötverfahren durch Rührreibschweißen (FSW) für extreme Berstdruckfestigkeit. Präzise Kühlmittelflussführung gewährleistet ΔT < 3°C über das gesamte Paket, wodurch die Lebenszyklen drastisch verlängert werden.
Beseitigung von Lichtbogen-Gefahren und Protokollunterbrechungen
Anpassung an jedes Fahrgestell, Stärkung jeder Plattform
Für groß angelegte Strangkonfigurationen setzen wir eine dedizierte, eigenständige Batterie-Seiten-PDU (Hochspannungs-Steuerbox) ein. Dadurch wird die Hochspannungsführung und Hauptsteuerung ausgelagert, was die Verwaltung von Mehrfach-Pack-Logik und Hochstromverteilung sicherer und einfacher macht.
Viele OEMs integrieren mittlerweile DCDC, MCU und fahrzeugseitige PDUs in 3-in-1- oder 4-in-1-Einheiten. Wir passen perfekt in dieses Ökosystem. Wir beseitigen Redundanzen und liefern genau das, was das Batteriesystem benötigt (z. B. eine schlanke batterie-seitige PDU oder die Integration der Master-Batteriesteuerung in Ihren Domänencontroller), um eine reibungslose Zusammenarbeit mit Ihrem fortschrittlichen Antriebsstrang zu gewährleisten.
Von der Entwicklung des Batteriegehäuses über das Thermomanagement, BMS und Hochvolt-Integration bietet Astraion Dynamics die entscheidenden Bausteine, um Zellen oder Module in ein vollständiges, anwendungsbereites Batteriesystem zu verwandeln.
Batteriegehäuse-Design, Strukturverpackung, Befestigungsstrategie und CNC-gefertigte Komponenten, maßgeschneidert für Ihr Fahrzeug, Schiff oder Ihre Maschinenplattform.

Flüssigkeitskühlplatten und Integration des Thermosystems, entwickelt zur Unterstützung von Leistung, Sicherheit und Temperaturkonstanz unter realen Betriebsbedingungen.
Flexible Integration von kundenseitig bereitgestellten oder spezifizierten Zellen und Modulen in eine robuste Batteriepack-Architektur.
Batteriemanagementsysteme, konfiguriert für Überwachung, Schutz, Balancierung, Diagnostik und zuverlässige Systemsteuerung.
PDU- und HV-Box-Design, Energieverteilung, Schutzstrategie, Verbindungslayout und service-sichere Architektur.
VCU-Kommunikation, Systemtests, Funktionsvalidierung und Unterstützung bei der Inbetriebnahme vor Ort, um sicherzustellen, dass das Batteriesystem wie vorgesehen funktioniert.
Wir unterstützen Kunden von den ersten Anforderungen bis zur endgültigen Systembereitstellung und kombinieren Engineering, Fertigung, Tests und Integrationsunterstützung in einem praxisnahen Workflow.
Wir überprüfen Ihre Plattform, das Anwendungsprofil, Verpackungsbeschränkungen, Einsatzzyklen, Spannungsbereich, thermische Zielwerte und Compliance-Anforderungen.
Unser Team entwickelt die mechanische, thermische, elektrische und Steuerungsarchitektur, die erforderlich ist, um ein Batteriesystem zu bauen, das zu Ihrer Anwendung passt.
Wir fertigen und integrieren zentrale Systemelemente, einschließlich Gehäusen, Kühlkomponenten, BMS und Hochvolt-Baugruppen.
Das System wird vor der Bereitstellung auf Leistung, Funktionalität, Kommunikation und Integrationsbereitschaft getestet.
Wir unterstützen die Systeminbetriebnahme, die Integration in Fahrzeuge oder Schiffe und die abschließende Validierung, um einen zuverlässigen Betrieb im Feld sicherzustellen.
Lieferung eines validierten, integrierten und einsatzbereiten Batteriesystems, das für den realen Einsatz vorbereitet ist.
Wenn Standardlösungen von der Stange versagen, übernimmt maßgeschneiderte Ingenieurskunst. Entwickelt für die härtesten Einsatzbedingungen der Welt, haben sich diese Lösungen im realen Betrieb bewährt.
Architekturen optimiert für hohe kontinuierliche C-Rate-Entladung, extreme 3D-Vibrationsbeständigkeit und schwere Nutzlastanordnungen. Entwickelt für kompromisslose Leistung in gewerblichen Einsatzzyklen.
Von Anfang an für DNV- und Lloyd’s-Bereitschaft konstruiert, mit redundanter Entlüftung, doppelt abgedichteten wasserdichten Schichten und aggressiven Gegenmaßnahmen gegen Salznebelkorrosion.
Überlegener Schutz gegen Steinschlag, Schmutz, Staub und strukturelle Einwirkungen, kombiniert mit autonomen Kälteschutzdecken für sofortigen Start bei extrem niedrigen Temperaturen.
Sonderanfertigungen bedeuten normalerweise Zertifizierungs-Albträume. Wir verkürzen monatelange Zulassungsverzögerungen auf wenige Wochen durch optimierte Genehmigungen.
Die strategische Nähe zu Tier-1-Zellenzentren wie BYD, CALB und CATL ermöglicht nahtlose Beschaffung, engere Integration und schnellere weltweite Lieferungen.
Die ultimative Freigabe für Gefahrgut der Klasse 9. Von intensiver Vibrationssimulation bis hin zu thermischem Schock ist Ihre maßgeschneiderte Verpackung zertifiziert, um jeden Ozean sicher zu überqueren.
Makellose Einhaltung europäischer Automobilstandards. Wir validieren individuelle thermische und strukturelle Designs durch Crush-, Tauch- und kontrollierte Tests zur Ausbreitung von thermischem Durchgehen – indem wir eine einzelne Zelle auslösen und bestätigen, dass sich die Wärme nicht ausbreitet, während wir die Gesamtsicherheit des Packs überprüfen.
Enge Partnerschaften mit TÜV SÜD, SGS und CATARC (China Automotive Technology & Research Center) direkt hier im Batteriezentrum Chinas, wodurch entscheidende Reibungsverluste in Ihrer Markteinführungszeit reduziert werden.
Der Versand von Gefahrgut der Klasse 9 ist erst der Anfang – wir sorgen dafür, dass das System vor Ort einwandfrei funktioniert.
Wir lassen Sie nicht mit einer Hochvolt-"Black Box" im Stich. Unsere Ingenieure reisen direkt zu Ihrer Einrichtung, um eine nahtlose Integration zu gewährleisten, und eliminieren das Risiko der letzten Meile bei der globalen Lieferung.
Hochvolt-Batteriepacksysteme sind kein Standardfrachtgut. Wir verwalten die gesamte Klasse-9 Gefahrgutkette, von UN38.3 Seefrachtdokumentation bis zur Zollabfertigung und klimatisiertem Tür-zu-Tür-Versand.
Grenzüberschreitende Protokollinkompatibilitäten werden direkt in Ihrer Fabrik gelöst. Unsere Embedded-Ingenieure debuggen CAN-Matrizen und Fehlerlogik in Echtzeit, sodass sich Ihre Batterie wie ein nativer Bestandteil des VCU-Systems verhält.
Unsere Außendienstingenieure reisen weltweit zu Ihrer Montagelinie, um Vorlade-Schaltungen, HVIL-Systeme und Isolationswiderstand vor der ersten Inbetriebnahme zu überprüfen. Wir verlassen den Standort erst, wenn Ihr System einwandfrei läuft.
Wir pflegen ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem, unterstützt durch international anerkannte Zertifizierungen. Diese Standards helfen uns, die Fertigungskontrolle kontinuierlich zu verbessern, die Zuverlässigkeit der Produkte zu gewährleisten und konsistente Qualität in Engineering, Produktion und Validierungsprozessen zu liefern.








Reale Projekte für EV-Batteriepacksgehäuse, Kühlplatten und PDU-Gehäuse.
Aluminium-Batteriepack-Gehäuse geliefert an einen Premium-EV-Hersteller, fräsen aus 6061-T6 mit integrierten Kühlkanälen und Dichtflächen, bereit für IP67-Gehäusedesign.

FSW-geschweißte Flüssigkeitskühlplatten für containerisierte Energiespeichersysteme, Kombination aus leichten Aluminiumstrukturen mit stabilem thermischem Verhalten und validiertem leakdichtem Verschluss.
Großformatige geschweißte Batteriehalterung für Elektrobusplattformen, bietet hohe strukturelle Steifigkeit, Korrosionsschutz und optimierten Raum für Packintegration.
Erhalten Sie ein schnelles Angebot für Batteriepack-Gehäuse, Flüssigkeitskühlplatte, intelligentes BMS & HV, globale Homologation, Klasse-9 transozeanische Logistik, Fahrzeugintegrationstests und Inbetriebnahme vor Ort. Unser Ingenieurteam prüft Ihre Zeichnungen und bietet eine maßgeschneiderte Lösung an.
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