Über 60 % der Verzögerungen bei Batterieprojekten entstehen durch mangelhafte Planung des Wärmemanagements. Ich schreibe diesen Leitfaden, um Ihnen zu helfen, die Flüssigkeitskühlplatte für ein Batteriepack. Wenn Sie thermisches Durchgehen verhindern und die Lebensdauer der Batterie verlängern möchten, müssen Sie dies richtig machen.
A Flüssigkeitskühlplatte für ein Batteriepaket ist eine metallische Wärmemanagement-Komponente, die die von den Batteriezellen erzeugte Wärme aufnimmt und ableitet. Sie verwendet interne Strömungskanäle, um eine Flüssigkeitskühlung zu zirkulieren und optimale Betriebstemperaturen zwischen 25°C und 40°C aufrechtzuerhalten, um thermisches Durchgehen zu verhindern.
Möchten Sie genau wissen, wie Sie die richtigen Materialien, Herstellungsverfahren und Testmethoden für Ihr nächstes EV oder Energiespeicherprojekt auswählen? Lesen Sie weiter. Ich erkläre alles von CNC-Bearbeitung bis hin zu Rührreibschweißen.
Was ist eine Flüssigkeitskühlplatte?
Eine Flüssigkeitskühlplatte ist im Wesentlichen ein Hochleistungs-Kühlkörper mit Hohlkanälen im Inneren.
Anstatt sich auf die Umgebungsluft zu verlassen, um die Wärme abzuleiten, verwenden diese Platten eine Flüssigkühlung, die durch interne Kanäle fließt. Die Metalloberfläche der Platte steht in direktem oder indirektem Kontakt mit Ihren wärmeerzeugenden Komponenten.
Wenn die Komponenten heiß werden, wird die Wärme in die Metallplatte übertragen. Die durchströmende Flüssigkeit nimmt diese Wärme auf und transportiert sie zu einem Kühler oder Chiller, wo sie abgekühlt wird, bevor sie wieder durch das System zirkuliert.
Man kann es sich wie das Kühlsystem eines herkömmlichen benzinbetriebenen Autos vorstellen, aber flach und in eine schlanke, hochentwickelte Metallplatte integriert, die eng an empfindlichen Elektronikbauteilen oder Batteriezellen anliegt.
Was machen Kühlplatten?
Kühlplatten haben eine Hauptaufgabe: Wärmeabfuhr.
Wenn Sie hohe elektrische Ströme durch ein System leiten, entsteht eine enorme Menge an Wärmeenergie. Wird diese Wärme nicht schnell abgeführt, überhitzen Ihre Komponenten, verschlechtern sich oder fallen katastrophal aus.
Kühlplatten wirken als thermische Brücke. Sie bieten einen hochleitfähigen Weg, damit die Wärme entweichen kann.
Durch das ständige Zirkulieren von frischer, kühler Flüssigkeit durch das System können diese Platten eine stabile, gleichmäßige Temperatur über eine große Fläche aufrechterhalten. Das ist besonders wichtig für empfindliche Anwendungen, bei denen schon geringe Temperaturschwankungen zu Leistungseinbußen führen können.
Was ist der Zweck der Kühlplatte für das Batteriepaket?
Wenn wir speziell über Elektrofahrzeuge (EVs) oder Hochleistungs-Energiespeichersysteme sprechen, wird die Kühlplatte zu einer entscheidenden Sicherheits- und Leistungs-Komponente.
Beim Schnellladen oder bei starker Entladung erzeugen Lithium-Ionen-Batterien eine enorme Menge an Wärme. Die optimale Betriebstemperatur für diese Batterien liegt in einem sehr engen Bereich zwischen 25°C und 40°C.
Wird die Batterie zu heiß, sinkt ihre Lebensdauer drastisch. Im schlimmsten Fall kann es zu einem thermischen Durchgehen kommen, was zu Bränden oder Explosionen führen kann. .
Wird die Batterie zu kalt, verliert sie an Effizienz und Ihr Elektrofahrzeug kann 20–30 % seiner Reichweite einbüßen.
Hier kommt die Flüssigkeitskühlplatte ins Spiel. Flüssigkeitskühlung kann eine Wärmeabfuhrdichte von 5 bis 10 W/cm² erreichen, was etwa 5 bis 10 Mal effektiver ist als herkömmliche Luftkühlung.
Für moderne Hochvolt-Plattformen wie 800V-Schnellladesysteme oder Akkupacks mit extrem hoher Energiedichte reicht Luftkühlung einfach nicht mehr aus. Eine Flüssigkeitskühlplatte ist möglicherweise die einzige praktikable Möglichkeit, diese fortschrittlichen Batteriepacks innerhalb ihrer sicheren Temperaturgrenzen zu halten.
Wie funktioniert eine Flüssigkeitskühlplatte?
Die Physik hinter einer Flüssigkeitskühlplatte ist einfach, aber die Technik dahinter ist hochkomplex.
Die flache Oberfläche der Platte wird an den Batteriezellen oder -modulen angebracht. Oft wird ein thermisches Interface-Material (TIM), wie ein Wärmeleitpad oder eine Paste, zwischen Batterie und Platte eingesetzt, um mikroskopisch kleine Luftspalte zu füllen und den Wärmetransfer zu verbessern.
Wenn sich die Batteriezellen erwärmen, leitet das TIM die Wärmeenergie in den Metallkörper der Kühlplatte.
Im Inneren der Platte drückt eine Pumpe eine Flüssigkühlung (meist eine Mischung aus Wasser und Glykol) durch ein sorgfältig konstruiertes Kanallabyrinth. Während die Kühlflüssigkeit über die Innenwände dieser Kanäle fließt, nimmt sie die Wärme auf. Die erhitzte Kühlflüssigkeit verlässt dann die Platte, gelangt zu einem Wärmetauscher zur Abkühlung und zirkuliert zurück in die Platte.
Die Bedeutung der Durchflussrate
Man kann nicht einfach Flüssigkeit so schnell wie möglich durch eine Platte pumpen und auf das Beste hoffen.
Der Durchfluss ist ein sensibles Gleichgewicht. Ist der Durchfluss zu langsam, nimmt das Kühlmittel zu früh im Kanal zu viel Wärme auf und wird zu heiß, um den Rest des Batteriepakets effektiv zu kühlen.
Ist der Durchfluss zu schnell, entsteht ein erheblicher Druckabfall (ΔP) im System. Ein hoher Druckabfall bedeutet, dass eine größere, schwerere und leistungsstärkere Pumpe benötigt wird, um die Flüssigkeit durchzudrücken. Dies entleert die Batterie, die Sie eigentlich schützen wollen.
Um die perfekte Durchflussrate zu finden, ist eine sorgfältige Kanalauslegung erforderlich, damit das Kühlmittel schnell genug fließt, um eine gleichmäßige Temperatur zu gewährleisten, aber langsam genug, um den Druckabfall in einem beherrschbaren Rahmen zu halten.
Woraus besteht eine Kühlplatte?
Die Materialauswahl ist eine der ersten Entscheidungen, die Sie treffen müssen. Ihre Wahl bestimmt die thermische Leistung, das Gewicht und die Herstellungskosten Ihrer Kühlplatte.
Aluminiumlegierungen
Aluminium ist der unangefochtene König der Batteriekühlplatten.
Es ist leicht, relativ günstig und bietet eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit von 150 bis 250 W/(m·K).
Verschiedene Herstellungsverfahren erfordern unterschiedliche Aluminiumlegierungen. Wenn Sie beispielsweise ein Strangpressverfahren oder CNC-Bearbeitung verwenden, könnten Sie sich für 6061 oder 6063 Aluminium entscheiden, da diese eine hervorragende Bearbeitbarkeit und strukturelle Integrität bieten.
Wenn Sie die Platten stanzen und löten oder Rührreibschweißen einsetzen, ist 3003 Aluminium oft die bessere Wahl aufgrund seiner Umformbarkeit und Schweißeigenschaften.
Für Nutzfahrzeuge oder Schiffe ist Aluminium fast immer das bevorzugte Material, da es das Gesamtgewicht des großen Batteriepakets niedrig hält und gleichzeitig robuste, IP67+ konforme Gehäuse bietet.
Kupfer
Kupfer bietet im Vergleich zu Aluminium eine deutlich bessere Wärmeleitfähigkeit und erreicht etwa 398 W/m·K. .
Wenn Sie es mit extremen Wärmestromszenarien zu tun haben, wie z. B. der Kühlung einer Hochleistungs-GPU in einem Rechenzentrum, könnte Kupfer eine ausgezeichnete Wahl sein. .
Für Batteriepakete in Elektrofahrzeugen wird Kupfer jedoch selten für den Hauptkörper der Kühlplatte verwendet. Es ist extrem schwer und deutlich teurer als Aluminium. Außerdem entsteht bei der Bearbeitung von Kupfer viel Materialabfall, was die Produktionskosten erhöht.
Wenn Sie die Leistung von Kupfer, aber das Gewicht von Aluminium benötigen, könnten Sie ein Hybrid-Design in Betracht ziehen, bei dem Kupferrohre in eine Aluminium-Grundplatte eingebettet werden.
Wie entwirft man eine Kühlplatte für das Batteriepaket?
Das Entwerfen einer Kühlplatte bedeutet nicht nur, eine Box mit ein paar geschwungenen Linien darin zu zeichnen. Es erfordert ein tiefes Verständnis von Thermodynamik und Strömungsmechanik.
Durchführung von thermischen Simulationen (CFD)
Bevor Sie ein Stück Metall zuschneiden, müssen Sie Computational Fluid Dynamics (CFD)-Simulationen durchführen.
CFD-Software ermöglicht es Ihnen, einen digitalen Zwilling Ihrer Kühlplatte zu erstellen. Sie können die Wärmeerzeugungsdaten Ihrer Batterie eingeben, die Kühlmitteldurchflussrate einstellen und genau visualisieren, wie sich die Wärme durch das System bewegt.
Ihr Ziel bei CFD ist es in der Regel, den maximalen Temperaturunterschied (ΔT) zwischen zwei Batteriezellen unter 3°C bis 5°C zu halten. Wenn eine Seite Ihres Batteriepakets 5°C heißer ist als die andere, altern die Zellen unterschiedlich schnell, was die Lebensdauer des gesamten Pakets beeinträchtigt.
Einzelkreislauf- vs. Doppelkreislaufkanäle
Beim Entwurf der inneren Strömungskanäle haben Sie im Allgemeinen zwei Optionen: Ein-Kreis- oder Zwei-Kreis-Design. .
Ein Ein-Kreis-Design verfügt über einen durchgehenden Weg vom Einlass zum Auslass. Es ist einfacher herzustellen, kann aber zu größeren Temperaturgradienten führen, da das Kühlmittel auf dem Weg immer heißer wird.
Ein Zwei-Kreis-Design teilt den Fluss in mehrere parallele Wege auf. So kann frisches, kaltes Kühlmittel gleichzeitig verschiedene Teile des Batteriepakets erreichen. Wenn Ihr Layout dies zulässt, wird ein Zwei-Kreis-Design fast immer bevorzugt, da es die Temperaturunterschiede im Paket drastisch reduziert.
Wie wird die Kühlplatte hergestellt?
Viele Ingenieurteams machen den Fehler, eine theoretisch perfekte Kühlplatte zu entwerfen, die in der Praxis unmöglich (oder extrem teuer) herzustellen ist.
Ihr Herstellungsprozess sollte sich weiterentwickeln, während Ihr Projekt vom Konzept zur Massenproduktion übergeht.
Die Prototypenphase (CNC-Bearbeitung)
Wenn Sie Ihre ersten 1 bis 50 Prototypen bauen, ist Zeit Ihre wertvollste Ressource.
In dieser Phase sollten Sie auf CNC-Bearbeitung setzen. Eine CNC-Maschine kann komplexe Kanäle direkt in einen massiven Aluminiumblock fräsen.
Es sind keine teuren Formen oder Werkzeuge erforderlich, was bedeutet, dass Sie Ihre Prototypen in 10 bis 15 Tagen erhalten können. Wenn Ihre CFD-Simulation leicht abweicht und Sie die Kanalbreite anpassen müssen, aktualisieren Sie einfach die CAD-Datei und fertigen eine neue Platte an.
Die Stückkosten sind hoch, aber die Flexibilität ist unvergleichlich.
Die Serienproduktionsphase
Sobald Ihr Design feststeht und Sie bereit sind, Hunderttausende Einheiten zu produzieren, wird die CNC-Bearbeitung viel zu langsam und teuer.
In diesem Stadium müssen Sie zu einem werkzeugbasierten Prozess wie Stanzen und Vakuumlöten oder Rollbonding übergehen.
Diese Verfahren erfordern eine große Anfangsinvestition zur Herstellung der Metallstanzwerkzeuge. Sobald die Werkzeuge gefertigt sind, kann die Maschine Tausende Platten pro Tag stanzen. Dadurch sinken Ihre Stückkosten um 40% bis 60%.
Der hybride Ansatz
Manchmal müssen Sie Prozesse kombinieren, um komplexe technische Herausforderungen zu lösen.
Für große Energiespeichersystem (ESS)-Projekte ist eine reine CNC-Platte zu teuer, und eine reine extrudierte Platte kann komplexe Verteilerverbindungen nicht bewältigen.
In solchen Fällen verwenden Sie möglicherweise ein extrudiertes Aluminiumprofil für den langen, geraden Hauptkörper, um die Kosten niedrig zu halten, und nutzen CNC-Bearbeitung, um präzise Dichtungsnuten an den Enden herauszufräsen. Schließlich können Sie die gesamte Baugruppe mit Rührreibschweißen abdichten.
Dieser hybride Ansatz bietet Ihnen das Beste aus beiden Welten: niedrige Kosten und hohe Präzision.
Arten von Kühlplatten für das Batteriepaket
Es gibt keine einzige “beste” Kaltplattenstruktur. Die richtige Wahl hängt vollständig von Ihrem Produktionsvolumen, Budget und den thermischen Anforderungen ab. Hier sind die wichtigsten Typen, denen Sie begegnen werden.
Gestanzte und gelötete Kühlplatten
Diese werden hergestellt, indem Kanalformen in dünne Aluminiumbleche gestanzt, eine flache Abdeckplatte oben aufgelegt und beide im Vakuumlötofen miteinander verbunden werden.
Sie sind dünn, leicht und bei hohen Stückzahlen unglaublich kosteneffizient. Das macht sie zur bevorzugten Wahl für den Massenmarkt von Elektrofahrzeugen für Passagiere.
Bearbeitete Kühlplatten
Wie bereits erwähnt, werden diese aus einem massiven Metallblock mit einer CNC-Fräse herausgearbeitet.
Sie bieten die absolute beste Gestaltungsfreiheit und thermische Leistung, da Sie extrem komplexe Mikrokanäle erzeugen können. Allerdings machen die hohen Kosten und der Materialverlust sie besser geeignet für Prototypen oder Anwendungen mit geringer Stückzahl und hoher Leistung.
Extrudierte Flachrohr-Kühlplatten
Dieser Prozess beinhaltet das Pressen von heißem Aluminium durch eine Matrize, um lange, hohle Profile mit inneren Kanälen zu erzeugen.
Das Strangpressen ist hervorragend geeignet, um lange, lineare Kühlleisten mit sehr wenig Materialabfall herzustellen. Wenn Sie ein großes, rechteckiges Batteriepaket für einen Elektrobus oder ein Telekommunikationsrack bauen, könnten stranggepresste Platten eine äußerst wirtschaftliche Option sein.
Eingebettete Rohr-Kühlplatten
Dies ist die einfachste und günstigste Methode. Man nimmt eine flache Aluminiumplatte, fräst einige Rillen hinein und drückt ein gebogenes Kupfer- oder Aluminiumrohr in die Rillen.
Sie benötigen keine aufwendigen Schweißgeräte. Allerdings ist der thermische Widerstand höher, da die Wärme durch die Grundplatte, in die Rohrwand und dann in die Flüssigkeit gelangen muss. Dies könnte eine gute Wahl für leistungsschwache Industrieanlagen sein, wird aber selten in Hochleistungs-Elektrofahrzeugen eingesetzt.
Kammrippen-Kühlplatten
Diese Platten verfügen über unglaublich dichte Anordnungen dünner Metalllamellen, die durch Schaben oder Stanzen des Grundmetalls hergestellt werden.
Dadurch entsteht eine enorme Oberfläche, mit der das Kühlmittel in Kontakt kommt, was zu extremen Wärmeübertragungseigenschaften führt. Sie sind komplex und empfindlich gegenüber Beschädigungen, weshalb sie sich besser zum Kühlen lokaler Hotspots wie Rechenzentrums-GPUs eignen als für große Batteriepakete.
Druckguss- und Rührreibschweiß-Kühlplatten
Beim Hochdruck-Druckguss werden komplexe innere Kanäle in einem einzigen Arbeitsgang geformt. Offene Hohlräume werden anschließend durch Rührreibschweißen (FSW) verschlossen.
Dadurch entsteht ein strukturell integriertes, unglaublich starkes Bauteil. Wenn Sie ein schweres Bergbaufahrzeug oder ein elektrisches Schiff bauen, bei dem das Batteriegehäuse enormen mechanischen Belastungen standhalten muss, ist dies die gewünschte Struktur.
Rührreibschweißen (FSW) vs. Löten
Wenn es darum geht, die beiden Hälften einer Flüssigkeitskühlplatte miteinander zu verbinden, haben Sie im Allgemeinen zwei Hauptoptionen: Hartlöten oder Rührreibschweißen (FSW).
Vakuum-Lötung
Löten Dabei wird eine dünne Schicht Zusatzmetall zwischen die beiden Hälften der Kühlplatte gelegt. Die gesamte Baugruppe wird in einen großen Vakuumofen gelegt und erhitzt, bis das Zusatzmetall schmilzt und die Teile miteinander verbindet.
Hartlöten ist hervorragend, weil es ermöglicht, unglaublich komplexe, dünnwandige Strukturen zu verschweißen. Es ist das Standardverfahren für gestanzte Kühlplatten.
Allerdings ist die Ausrüstung extrem teuer (Vakuumöfen können über 1 Mio. € kosten), und die Heizzyklen können bis zu 8 Stunden dauern. Außerdem kann das Erhitzen des Aluminiums auf nahezu Schmelztemperatur das Metall schwächen, sodass nach dem Löten eine Wärmebehandlung erforderlich ist, um die Festigkeit wiederherzustellen.
Friction Stir Welding (FSW)
Friction Stir Welding ist eine völlig andere Technik. Es handelt sich um einen Festkörper-Fügevorgang, das heißt, das Metall schmilzt tatsächlich nie.
Ein sich schnell drehendes zylindrisches Werkzeug taucht in die Naht zwischen den beiden Metallplatten ein. Die Reibung erzeugt intensive Hitze, die das Metall in einen plastischen Zustand versetzt. Während sich das Werkzeug entlang der Naht bewegt, vermischt es buchstäblich die beiden Metallteile miteinander und schmiedet eine dichte, feste Verbindung.
Da es kein Schmelzen gibt, beseitigt das Rührreibschweißen das Risiko von Porosität, Heißrissen oder Undichtigkeiten. Die resultierende Schweißnaht ist unglaublich stark und zuverlässig.
Der Nachteil? FSW-Ausrüstung ist teuer und das Grundmetall muss dick genug sein, um der mechanischen Belastung des rotierenden Werkzeugs standzuhalten. Es ist nicht geeignet für hauchdünne gestanzte Platten, aber perfekt für robuste, schwere Batteriegehäuse.
Wie testet man die Kühlplatte?
Man kann nicht einfach eine Kaltplatte zusammenschweißen und davon ausgehen, dass sie funktioniert. Ein einziges Leck in einem Hochvolt-Batteriepaket kann einen katastrophalen Kurzschluss verursachen. Gründliche Tests sind unverzichtbar.
Reinigung und Vorbereitung
Bevor Sie irgendetwas testen, müssen die inneren Kanäle absolut sauber sein.
Beim CNC-Fräsen oder Schneiden können Metallspäne und Schneidöle leicht in den toten Winkeln der Strömungskanäle eingeschlossen werden. Wenn sich diese Partikel während des Betriebs lösen, können sie den Durchfluss blockieren oder die Pumpe beschädigen.
Hersteller verwenden Hochdruckwasserstrahlen, um die inneren Kanäle gründlich zu spülen, gefolgt von strengen Trocknungsprozessen, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit zurückbleibt.
Druckprüfung
Ihre Kühlplatte muss einem erheblichen Innendruck standhalten.
Bei einem Zerstörungsdrucktest pumpen Ingenieure kontinuierlich Flüssigkeit in die Platte, bis sie physisch platzt. Um den Test zu bestehen, muss eine Standard-Kühlplatte für Elektrofahrzeuge in der Regel einem maximalen Druck von mindestens 1 MPa (etwa 145 psi) standhalten, ohne zu versagen.
In der Produktion sollte jede einzelne Platte einer routinemäßigen Druckprüfung unterzogen werden (oft bei etwa 25 bar), um die strukturelle Integrität zu gewährleisten.
Dichtheits- und Luftdichtigkeitstest
Auch wenn die Platte nicht platzt, kann sie dennoch mikroskopische Lecks aufweisen.
Der Goldstandard für die Lecksuche ist der Helium-Lecktest. Heliumatome sind unglaublich klein, sodass Helium selbst mikroskopische Fehler in der Schweißnaht findet. Hochwertige Hersteller verlangen eine Helium-Leckrate von weniger als 10^-6 oder sogar 10^-8 Pa·m^3/s 24.
Für schnellere, groß angelegte Produktionstests wird die Druckabfallmethode häufig verwendet 5. Die Platte wird mit Luft aufgeblasen, versiegelt und überwacht. Wenn der Innendruck über einen festgelegten Zeitraum abfällt, wissen Sie, dass ein Leck vorhanden ist.
Thermischer Schocktest
Batteriepacks arbeiten in extremen Umgebungen. Sie können nachts draußen bei eisigen -40°C geparkt werden und am nächsten Tag während einer Schnelllade-Sitzung intensiver Hitze ausgesetzt sein.
Um sicherzustellen, dass die Schweißnähte bei thermischer Ausdehnung und Kontraktion nicht reißen, werden Kühlplatten Temperaturschock Tests unterzogen, bei denen sie schnell zwischen extremen Temperaturen wie -40°C und 125°C gewechselt werden. Wenn die Platte nach dieser Belastung ihre Dichtheit behält, ist sie bereit für den Einsatz auf der Straße.
Welche Kühlplattenart ist am besten für EV-Batteriepacks geeignet?
Die “beste” Kaltplatte hängt vollständig vom physischen Format Ihrer Batteriezellen ab.
Wenn Sie Prismatische Zellen, verwenden, wird typischerweise eine große, flache Modul-Kühlplatte am Boden des Batteriepakets eingesetzt. Gestanzte und gelötete Platten oder FSW-extrudierte Platten sind perfekt für diese Anwendung.
Wenn Sie Zylindrische Zellen (wie die, die durch Teslapopulär wurden), funktionieren flache Platten nicht gut, da die Kontaktfläche zu klein ist. Stattdessen werden wahrscheinlich Serpentinenrohre verwendet, die zwischen den einzelnen zylindrischen Zellen hindurchgeführt werden, sodass jede Zelle das Kühlrohr berührt.
Wenn Sie Pouch-Zellen verwenden, können Sie kleinere, gestanzte Wasserkühlplatten direkt im Modul integrieren, die zwischen den empfindlichen Pouches eingebettet sind. .
Wenn Sie als OEM oder Systemintegrator an schweren Lkw, Schiffen oder Off-Highway-Geräten arbeiten, sollten Sie mit einem ingenieurgetriebenen Integrationszentrum zusammenarbeiten. Unternehmen wie Astraion Dynamics ermöglichen es Ihnen, Ihre eigenen Rohbatteriemodule mitzubringen, und übernehmen die komplexe Konstruktion der robusten IP67+ Gehäuse, maßgeschneiderte Flüssigkeits-Kaltplatten und Hochvolt-Integration. Dies überbrückt die große Lücke zwischen dem Kauf von Rohzellchemie und dem Einsatz eines vollständig zertifizierten, realen Fahrzeugs. .
FAQ
Kann ich Wasser als Kühlmittel verwenden?
Reines Wasser hat hervorragende thermische Eigenschaften, aber es friert bei 0°C und verursacht Korrosion. Sie sollten eine Mischung aus Wasser und Ethylenglykol (oder Propylenglykol) verwenden, um den Gefrierpunkt zu senken und Korrosionsschutz hinzuzufügen.
Wie dick sollte eine Kühlplatte sein?
Es hängt vom Herstellungsprozess und den strukturellen Anforderungen ab. Gestanzte Platten können extrem dünne Strömungskanäle (≤3 mm) haben und sind dadurch sehr leicht. Bearbeitete oder FSW-Platten sind dicker, um die strukturelle Steifigkeit zu gewährleisten.
Benötige ich eine maßgeschneiderte Kühlplatte?
Wenn Sie eine standardisierte Industriemaschine mit geringer Leistung bauen, können Sie möglicherweise eine handelsübliche Platte mit eingebettetem Rohr verwenden. Entwickeln Sie jedoch ein hochdichtes Elektrofahrzeug, Batteriepack, benötigen Sie mit hoher Wahrscheinlichkeit eine speziell entwickelte Platte, die für Ihr spezifisches Zelllayout, den Wärmefluss und die Verpackungsanforderungen optimiert ist.
Die richtige Wahl Flüssigkeitskühlplatte bestimmt die Sicherheit, Lebensdauer und Gesamtleistung Ihrer Batterie. Ich hoffe, dieser umfassende Leitfaden hilft Ihnen bei der Auswahl des Materials, der Herstellungsprozesse und der strengen Testprotokolle für Ihr nächstes großes Projekt. Mit welchen spezifischen Herausforderungen im Thermomanagement sehen Sie sich derzeit bei der Konstruktion Ihres Batteriepakets konfrontiert?
